Visto che senza almeno un tunnel un orto non può dirsi completo, ho convinto mio cognato Simone a costruirne uno ma invece di realizzare la sua struttura in metallo (come di solito si usa fare) ho proposto di utilizzare i tubi di polietilene usati nell’impiantistica idraulica. Il bello è che, pur se perplesso, Simone mi ha assecondato…
Se ci si pensa bene però la cosa è meno strana di quanto possa sembrare e ha i suoi vantaggi, a cominciare da quello della facilità di realizzazione. Una volta tagliati a misura i tubi, assemblare la struttura del tunnel è un gioco da ragazzi. Nessuna piegatura di ferro (di solito si usa il tondino di 12 mm impiegato in edilizia), nessuna saldatura né problemi di fissaggio, con i tubi di polietilene, uniti insieme dai raccordi “a T”, realizzare la struttura del tunnel è veramente alla portata di tutti. Altro vantaggio è poi dato dalla velocità di realizzazione: più o meno un quarto d’ora e lo scheletro è completo.
Una struttura così realizzata ha pure il non trascurabile pregio di essere pressoché eterna e non soggetta all’usura del tempo, al contrario degli archetti di ferro che sono esposti all’ossidazione e dopo un po’ vengono attaccati dalla ruggine. L’elasticità del polietilene, insieme alla segmentazione della base, porta anche il vantaggio dell’adattabilità della struttura che può così essere sistemata con facilità su terreni irregolari. Infine un tunnel così costruito è leggero e facilmente smontabile e può essere spostato (anche tutto di un pezzo…) o messo via durante la bella stagione.

Pure per questo materiale però non mancano i difetti, primo fra tutti il costo. Non è tanto il tubo in sé che costa quanto i raccordi “a T” che fanno lievitare letteralemente il prezzo finale: siamo riusciti a comprarli a meno di 3 euro a pezzo ma non è facile trovarli così a buon mercato (se conoscete chi li fa a meno fatemelo sapere!), caratteristica che rende la struttura più cara del doppio rispetto a quella costruita con il tondino di ferro.
Qualcuno potrebbe poi giustamente obiettare che con la plastica dei tubi si aggiungono rifiuti e inquinamento a un Pianeta che non ne ha certo bisogno, vero ma il problema riguarda in parte anche il ferro e  si può comunque risolverlo non tanto e non solo riciclando il polietilene (non so se sia possibile o se qualche cavillo burocratico lo impedisca) ma riutilizzarlo per un un impianto oppure consegnando i tubi a un idraulico che nel corso del tempo troverà senz’altro l’occasione per impiegare il materiale.
Altro aspetto importante che può rivelarsi un difetto non da poco è la solidità di un tunnel costruito con i tubi di polietilene. Pur avendo una buona robustezza, ampiamente sufficiente per reggere il telo e per resistere alla maggior parte delle intemperie, questa struttura è oggettivamente più debole di quella costruita in ferro ed è molto probabile che non esca indenne da una bella nevicata, evento che comunque crea seri problemi anche a un tunnel “classico”, costruito cioè con gli archetti di ferro, che va liberato il prima possibile dallo strato di neve accumulatosi sopra.
Ricapitolando:
Vantaggi

• semplicità di realizzo;
• velocità di montaggio;
• durata della struttura;
• adattabilità della struttura;
• facilità di smontaggio.

Svantaggi

• prezzo maggiore;
• riciclaggio materiali;
• solidità da testare.

Scendendo un po’ più nel dettaglio del nostro progetto, abbiamo realizzato un tunnel lungo 6 metri (5,90 per l’esattezza), largo un metro e 20 e alto un metro. La base è composta da 14 pezzi di tubo di 25 mm lunghi 80 cm ciascuno (7 per lato), tenuti insieme da  12 raccordi “a T”, e da 4 curve a 90° usati come elementi finali delle estremità. La scelta di sistemare un arco ogni 80 cm è dettata dalla necessità di rendere la struttura più solida ma potrebbe essere anche un’esagerazione e potrebbero essere sufficienti archi ogni 100 o 120 cm, riducendo così i costi del tunnel. Senza fare troppi calcoli matematici (per i quali il mio cervello ha una certa intolleranza…) per realizzare gli archetti di sostegno abbiamo fatto una prova empirica con un pezzo di tubo realizzando un arco alto un metro dal suolo e poi su quella misura (2 metri e 65 cm) abbiamo tagliato il resto dei tubi; prima però di sistemarli nella struttura per praticità abbiamo lavorato il terreno che rimane sotto il tunnel e nel quale verrà poi seminato. Una volta assemblata, la struttura è stata ancorata al suolo con dei picchetti fai-da-te (realizzati con il tondino di ferro rigirato a uncino) piantati direttamente nel terreno.

Finita la struttura si passa al posizionamento della copertura e qui non mi sono fatto sfuggire l’occasione offerta dal mio amico Matteo che mi ha sistemato degli occhielli metallici (usati per fissare i banner pubblicitari) sul telo e che poi mi sono serviti per fissarlo alla struttura. Quel che ha fatto Matteo è stato un lavorone: per irrobustire il tutto ha messo il telo a doppio e lo ha ulteriormente rinforzato con una striscia di PVC sulla quale ha poi piazzato gli occhielli metallici rendendo il tutto molto resistente e adatto alla bisogna; nel fare questo abbiamo anche lasciato una decina di cm di telo sotto la fila degli occhielli in modo tale da farlo adagiare sul terreno e rendere più sigillato il tunnel. Un lavoro del genere sarebbe andato sprecato su un normale telo in polietilene (che dopo un anno si deteriora a tal punto da dover essere sostituito) e ho quindi optato per un telo in etile Vinile Acetato (meglio conosciuto con l’acronimo di EVA) che – oltre a creare un ottimo effetto serra dentro al tunnel, a ridurre al minimo la produzione di condensa e a non opacizzarsi – ha l’indubbio vantaggio di durare fino a 4 anni. Non tutti però hanno la possibilità di piazzare gli occhielli metallici (chiedete comunque in giro, presso le aziende che lavorano con i supporti pubblicitari per esterni, se vi possono fare la cortesia) e per questo è possibile optare per sistemi di fissaggio più convenzionali come corde o elastici per fissare bagagli.

Prese le misure e sistemati gli occhielli si passa al posizionamento della copertura, operazione anch’essa molto semplice e veloce. Prima di stendere il telo è opportuno passare un cavo (io ho optato per quello usato per stendere i panni, composto da una guaina di plastica trasparente e da un’anima di filo di zinco) sul colmo dell’arco e tenderlo bene in modo tale che la copertura non ceda nei segmenti tra un arco e l’altro.
Piazzato il telo lo si deve bloccare alla struttura. Noi abbiamo sfruttato a dovere gli occhielli con un lato fissato in modo permanente (tramite l’utilizzo di un cavo identico al precedente) e con l’altro lato sempre bloccato ma con la possibilità di aprirlo durante le giornate di sole ( e non cuocere gli ortaggi anzitempo…). Per fare questo abbiamo usato gli occhielli come fossero alamari, per intendersi come se fosse la chiusura della giacca chiamata Montgomery: inutile spiegare come, molto meglio guardare il video che si capisce al volo!

Bloccate le estremità della copertura a dei picchetti di legno (e con l’ausilio di due primitivi ma efficacissimi pietroni..) et voilà! il gioco è fatto e per il momento non posso che dirmi estremamente soddisfatto dell’esperimento: il telo sta che è una meraviglia, non fa quasi una grinza, la struttura regge benissimo anche a un vento sostenuto e il tunnel produce un bel calduccio che mantiene anche a lungo.
Insomma, per ora tutto bene, vi far sapere l’evolversi della situazione, ma intanto largo a Carlo e alle sue semine!